GEA는 이 문제에 종지부를 찍었습니다.

GEA의 디캔터 원심분리기용 능동 토크 제어가 경제적 효율성을 높이는 방법.

삐걱거리는 문, 삐걱거리는 브레이크, 더듬거리는 공압 실린더, 공작 기계의 캐리지 불연속 작동 등은 일상 생활은 물론 산업 응용 분야에서도 일반적으로 원치 않는 현상인 스틱 슬립 효과의 결과입니다.

이러한 해로운 효과는 서로 반대 방향으로 움직이는 고체 사이의 정지 마찰이 동적 마찰보다 클 때 발생할 수 있습니다. 고체의 미끄러지는 속도가 너무 느려지면 정체되어 다시 미끄러지기 시작하려면 추가 에너지가 필요합니다. 이는 달라붙음-풀림-미끄러짐-제동-걸림-풀림-미끄러짐 등 불규칙한 채터링과 비슷합니다.

비용이 많이 드는 결과로 외부에서 보이지 않음 스틱 슬립 효과는 기계 제조업체 및 설계에 관계없이 디캔터 원심 분리기에서도 발생할 수 있으며 그 축적물은 외부에서 감지할 수 없습니다. 처리할 제품의 고형물은 원심 분리기에 의해 용기 벽에 던져집니다. 힘과 거기에서 두루마리에 의해 배출구로 전달됩니다. 카세인 생산 시 전분이나 유청과 같이 원심분리장에서 상대적으로 운반하기 어려운 제품의 경우 이로 인해 스틱슬립 현상이 발생할 수 있습니다.

솔리드가 일관되지 않게 이동하여 기계 구성요소에 동적 하중을 생성합니다. 가능한 효과: 구동축에 부하를 생성하는 강한 토크 충격 및 진동. 이는 보울, 스크롤, 기어박스, 샤프트 및 커플링과 같은 기계 구성요소의 피로와 마모를 증가시킵니다. 스틱슬립은 비용이 많이 드는 수리로 인해 계획되지 않은 가동 중지 시간의 위험을 증가시킵니다.

효율적인 관리를 통한 원산지 식별 및 제거 디캔터는 고형물이 최대한 건조한 상태로 배출되는 최적으로 조정된 작업 지점으로 작동합니다. 때때로 최적의 지점은 스틱슬립이 문제가 되는 경계 영역에 있습니다. 스틱슬립이 발생하면 작업점을 조정하여 효과를 제거할 수 있습니다.

옵션 1: 증가된 차동 속도를 통해 고형물은 보울 밖으로 더 빠르게 운반될 수 있지만(보울의 고형물 부하 감소) 덜 건조해집니다.

또는 옵션 2: 고형물을 보다 쉽게 ​​운반할 수 있도록 보울 속도를 낮추지만 그에 따라 시스템 용량도 감소합니다. 두 가지 옵션 모두 한 가지 공통점이 있습니다. 바로 경제적 효율성이 저하된다는 것입니다. 시스템 운영자는 손상이 감지된 경우 스틱슬립을 방지하기 위해 작업 지점을 조정해야 한다는 사실만 알지만 그 정도는 알 수 없습니다. 보정량이 너무 작으면 기계적 손상이 임박합니다. 너무 크면 디캔터에서 나오는 고형물이 필요 이상으로 젖어 하류 열 건조에 대한 에너지 비용이 불필요하게 증가합니다.

따라서 과제는 스틱슬립 효과의 발생을 확실하게 감지하고 스틱슬립 효과를 고려하면서 최상의 공정 결과를 얻을 수 있도록 이를 제어하는 ​​것입니다. 이것이 바로 GEA가 ATC(Active Torque Control) 개발을 통해 달성한 성과입니다.

GEA 솔루션: 능동형 토크 제어를 통한 차동 속도 수정 여기서 GEA의 연구 개발 전문가들은 몇 가지 조사 작업에 참여했습니다. 손상 패턴에 대한 상세한 분석을 통해 디캔터의 구동계에서 스틱 슬립 현상을 탐지해야 한다는 사실이 밝혀졌습니다. 조사 중에 스크롤 모터와 기어박스 사이의 결합을 고속 카메라와 스트로보스코프를 사용하여 육안으로 확인했습니다.

결과는 스틱-슬립 경계 영역 내의 작업 지점에서 작동할 때 동적 토크에 의해 생성된 커플링 구성 요소의 가시적인 진동을 나타냅니다. GEA 엔지니어에게 이는 커플링의 비틀림 진동 시작을 정확하게 감지하고 강도에 따라 작업 지점을 자동으로 변경하여 비틀림 진동을 방지하는 새로운 센서 기반 모니터링 및 제어 방법의 개발을 의미했습니다.